Au cours du processus de moulage par injection, il est courant de rencontrer divers défauts dans les pièces moulées, ce qui peut avoir un impact sur la qualité et les performances des produits.Cet article vise à explorer certains des défauts courants dans les pièces moulées par injection et à discuter des méthodes permettant de résoudre ces problèmes.
1. Marques de débit :
Les lignes d'écoulement sont des défauts cosmétiques caractérisés par des lignes, des stries ou des motifs décolorés qui deviennent visibles à la surface d'une pièce moulée.Ces lignes se produisent lorsque le plastique fondu se déplace à des vitesses variables dans le moule d'injection, ce qui entraîne différents taux de solidification de la résine.Les conduites d’écoulement sont souvent le signe d’une faible vitesse et/ou pression d’injection.
De plus, des lignes d'écoulement peuvent apparaître lorsque la résine thermoplastique s'écoule à travers des zones du moule présentant des épaisseurs de paroi variables.Par conséquent, il est essentiel de maintenir une épaisseur de paroi constante et de garantir des longueurs appropriées de chanfreins et de congés pour minimiser l’apparition de lignes d’écoulement.Une autre mesure efficace consiste à placer la porte dans une section à paroi mince de la cavité de l'outil, ce qui contribue à réduire la formation de conduites d'écoulement.
2. Délaminage de la Surface :
Le délaminage fait référence à la séparation de fines couches à la surface d'une pièce, ressemblant à des revêtements pelables.Cette condition est due à la présence de contaminants non adhérents dans le matériau, entraînant des défauts localisés.Le délaminage peut également être causé par une utilisation excessive d’agents de démoulage.
Pour traiter et prévenir le délaminage, il est recommandé d'augmenter la température du moule et d'optimiser le système d'éjection du moule afin de minimiser le recours aux agents de démoulage, car ces agents peuvent contribuer au délaminage.De plus, un pré-séchage complet du plastique avant le moulage peut aider à prévenir le délaminage.
3. Lignes tricotées :
Les lignes de tricot, également appelées lignes de soudure, sont des défauts qui se produisent lorsque deux flux de résine fondue convergent lorsqu'ils se déplacent dans la géométrie du moule, en particulier autour des zones comportant des trous.Lorsque le plastique coule et s’enroule de chaque côté d’un trou, les deux flux se rencontrent.Si la température de la résine fondue n'est pas optimale, les deux flux risquent de ne pas se lier correctement, ce qui entraînera une ligne de soudure visible.Cette ligne de soudure diminue la résistance globale et la durabilité du composant.
Pour éviter le processus de solidification prématurée, il est avantageux d’augmenter la température de la résine fondue.De plus, augmenter la vitesse et la pression d’injection peut également contribuer à atténuer l’apparition de lignes de tricot.Les résines ayant une viscosité plus faible et des points de fusion plus bas sont moins susceptibles de former des lignes de soudure lors du moulage par injection.De plus, le retrait des cloisons de la conception du moule peut éliminer la formation de lignes de soudure.
4. Plans courts :
Des tirs courts se produisent lorsque la résine ne remplit pas complètement la cavité du moule, ce qui donne lieu à des pièces incomplètes et inutilisables.Divers facteurs peuvent provoquer des tirs courts lors du moulage par injection.Les causes courantes incluent un débit restreint dans le moule, qui peut être attribué à des portes étroites ou bloquées, à des poches d'air emprisonnées ou à une pression d'injection insuffisante.La viscosité du matériau et la température du moule peuvent également contribuer à des tirs courts.
Pour éviter l'apparition de projections courtes, il est avantageux d'augmenter la température du moule, car cela peut améliorer l'écoulement de la résine.De plus, l’intégration d’une ventilation supplémentaire dans la conception du moule permet à l’air emprisonné de s’échapper plus efficacement.En abordant ces facteurs, la probabilité de tirs courts lors du moulage par injection peut être minimisée.
5. Déformation :
Le gauchissement dans le moulage par injection fait référence à des torsions ou des courbures involontaires dans une pièce causées par un retrait interne inégal pendant le processus de refroidissement.Ce défaut résulte généralement d'un refroidissement non uniforme ou incohérent du moule, conduisant à la génération de contraintes internes au sein du matériau. Pour éviter les défauts de déformation lors du moulage par injection, il est essentiel de garantir que les pièces sont correctement refroidies à un rythme progressif, en laissant suffisamment de temps pour que le matériau refroidisse uniformément.Le maintien d'une épaisseur de paroi uniforme dans la conception du moule est crucial pour plusieurs raisons, notamment en facilitant l'écoulement fluide du plastique à travers la cavité du moule dans une direction cohérente. En mettant en œuvre des stratégies de refroidissement appropriées et en concevant des moules avec une épaisseur de paroi uniforme, le risque de défauts de déformation dans le moulage par injection peut être minimisé, ce qui donne lieu à des pièces de haute qualité et dimensionnellement stables.
6. Jet :
Des défauts de projection dans le moulage par injection peuvent survenir lorsque le processus de solidification est irrégulier.Le jet se produit lorsque le jet initial de résine pénètre dans le moule et commence à se solidifier avant que la cavité ne soit complètement remplie.Cela entraîne des motifs d'écoulement ondulés visibles sur la surface de la pièce et réduit sa résistance.
Pour éviter les défauts de projection, il est recommandé de réduire la pression d'injection, garantissant ainsi un remplissage plus progressif du moule.L'augmentation de la température du moule et de la résine peut également contribuer à prévenir une solidification prématurée des jets de résine.De plus, placer la porte d'injection de manière à diriger le flux de matériau à travers l'axe le plus court du moule est une méthode efficace pour minimiser les projections.
En mettant en œuvre ces mesures, le risque de défauts de projection dans le moulage par injection peut être réduit, conduisant à une qualité de surface améliorée et à une résistance accrue des pièces.
Notre société prend de multiples mesures pour prévenir les défauts de moulage par injection et garantir des pièces moulées par injection de haute qualité.Les aspects clés incluent la sélection de matériaux de qualité supérieure, une conception méticuleuse des moules, un contrôle précis des paramètres du processus et un contrôle qualité strict.Notre équipe suit une formation professionnelle et améliore et optimise continuellement le processus de production.
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Heure de publication : 15 décembre 2023